汽车安全气囊生产的全流程可追溯方案

有一些汽车部件在汽车的整个生命周期中只会被使用一次，但正是这唯一一次的使用，决定了驾乘者的生与死。汽车安全气囊正是这样的一种关键的汽车安全部件。TRW乘员约束系统有限及合伙公司（TRW Occupant Restraint Systems GmbH & Co. KG）为全世界的汽车制造商提供汽车安全气囊。它位于德国阿尔道夫（Alfdorf）的工厂在投入生产9年后，于1997年生产出了第一千万个安全气囊，1998年安全气囊的产量为4百万只。 不难想见，作为一种汽车安全产品，汽车安全气囊自身的生产过程首先就要确保安全性和精确性，以保证产品在唯一一次的使用中达到设计要求。但是另一方面，由于制造者无法在成品组装完成之后，进行一次综合地功能测试，这给产品的质量检测带来了很大的困难。对于每一件安全气囊，制造商只能严格精确地控制生产过程，设置系列质量检验点，用来保证不选用有缺陷的组件，以及保证合格的组件正确地被装配起来。除此之外，另外一个重要的措施就是保存详细的产品数据记录。TRW安全气囊生产计划部门的瓦尔特•斯泰胡博（Walter Steinhuebl）解释道：“每件安全气囊的生产数据必须保存15年。这样，一旦该件安全气囊出现质量问题，我们就可以追溯这件产品的整个生产过程，找出问题所在，提出应对方案。” 在每次车祸中，如果安全气囊提早打开或无法打开，一旦确认是由于气囊自身的质量问题所造成的，TRW就要被要求出示该气囊所有组成部件的数据记录。通过检查这些数据记录，TRW不但可以发现造成气囊质量问题的原因，还可以进一步确认，在哪个时间段、哪些车辆也采用了这些有相同问题的安全气囊，从而及时地通知汽车厂商，组织汽车召回，消除安全隐患。 TRW阿尔道夫工厂在此之前，已经成功应用ADICOM MES产品系列中的车间数据采集模块，用来管理生产执行过程。在生产流程中的各个工位及机器设备上，都安装有ADICOM的车间数据采集终端，用来实时获得生产指令、确认生产执行结果。产品数据追溯本身就与生产过程密切相关，重要数据的采集都是在生产进行的过程中完成的。为了统一生产过程控制与产品数据追溯管理功能，TRW决定放弃原有的专用产品数据记录应用系统，而要求ADICOM增强车间数据采集模块的功能，实现产品数据追溯的功能。 从1998年至今，ADICOM系统在TRW公司生成并管理着每年超过一千万条的产品生产数据记录。这些数据不但记录了零部件的静态物理属性，由于ADICOM统一管理着车间生产流程，因此这些数据还记录了每个生产步骤的动态生产数据。有了这些数据的支持，TRW不仅能迅速的发现存在缺陷的部件，还能发现造成缺陷的原因。 ADICOM的强项还不仅仅在于事后的数据检索和分析。由于ADICOM车间数据采集模块实时监控着安全气囊的装配流水线，一旦发现不符合要求的零部件或生产操作结果，系统将根据预先设定好的规则，在相应工位的车间数据采集终端上显示应急处理指令，由工人进入应急手工处理流程；或着通过与机器设备现场总线系统的连接，下达指令，由机器自动完成预定应急操作，从而实现生产过程的事前控制。 生产的中断对于TRW而言是不可接受的。这不仅仅将影响到TRW正常三班次的生产安排，更由于目前国外汽车行业普遍的Just-In-Time/Just-In-Sequence的生产合作模式，零部件厂商的生产延误，也同时将给汽车整车制造商造成重大的损失。ADICOM的解决方案专门针对系统24小时不间断、大数据量地运行作了优化；同时ADICOM公司的服务人员也随时待命，保障系统的不间断运行。 用于生产追溯的产品数据还必须要包括整车制造商的生产指令，这样才能回答某个物料在何时安装到了哪一台车上等问题。为此ADICOM进一步发展了基于EDI传输模式的JIT/JIS解决方案。通过EDI连接，供应商可以实时同步整车厂商的生产指令；利用ADICOM高级计划排程及生产控制模块，供应商根据整车厂商的生产节拍组织生产、安排运输、打印标签、同步生产追溯数据，从而实现汽车制造全流程的供应链集成以及全流程的产品追溯。 信息来源于：MM现代制造